海钓人网

标题: 一个渔具技术员的自白 [打印本页]

作者: admin 时间: 2012-3-3 18:33
标题: 一个渔具技术员的自白
[attach]63[/attach]
看到大家积极的爱国热情，对国货的热切期待，很让我感动，特将去年写的一点感触贴出，一方面让大家更多的了解渔具制造情况，另外一方面希望更多的设计人员参与交流，大家共同提高。因为国货的自强主要的重担还是落在我们身上！！！（文章很长，但不是灌水）
转眼间，到公司工作已经将近一年，通过这段时间的工作，通过和客户及相关方面接触，了解，感触颇深。我想尽自己最大可能做到最好，因为个人的发展和公司的发展息息相关。只有公司发展壮大，才能为个人提供广阔的发展空间。对于公司未来的发展，个人观点如下：
关于公司的长远目标
目前行业竞争用“残酷”来形容一点也不为过。同时生产厂家还面临着原材料价格“狂涨”和同行激烈“杀价”的严峻局面。在这种情况下，如何能够战胜对手，立于不败之地？公司的长远目标和配套发展规划就显得相当重要。
从长远来看，可以说威海乃至中国的渔具制造业的发展历程是韩国的翻版：经过繁荣之后必将走向衰落，最终只剩一小部分维持着市场平衡。不同的发展目标决定了不同的发展战略：短期生存目标者以降价和大规模出货来决战商场。而要想长远发展，甚至是想建“百年企业”，则必须以技术，质量，品牌和服务为决胜法则！！
从目前的发展趋势来看，客户对产品质量的要求是越来越高，而价格却往低走，因此只有作到质量满足要求，并且价格合理才能生存，但要想生存的比较好，牢牢的占据一席之地，则必须有自己的长项（优势项目），拳头产品，类似于京光做倒插竿之类。从长远看，我感觉公司的长项应当从以下方面发展：技术，质量和管理。一：关于技术：很多同业中人都认为鱼竿没有什么技术可言“不就是拿国外的样竿测绘仿制吗”但我不这样认为：和机械行业相比，鱼竿制造业简直就太随意，太不科学了。几乎没有任何标准，几乎任何环节都没有科学或精确的标准约束。的确，这是事实。但正是这样的随意性使得我们有大量的技术工作可做！可以设想一下，如果我们按照机加工的要求和做法来做鱼竿，那么，坚持五年后，我想我们的交期，质量，废品率。。。。等等各项指标超过韩国最高水平是毫不费力的。而假设其它工厂如果按照现有模式按部就班，和我们的差距可想而知！
上面说的仅仅是制造及检验标准方面，从调性方面，假如说我们成功地将计算机引入素材调性设计方面（稍后在讨论其可行性），经过3年或者5年的使用和不断完善后，可以在几乎不做实验或极少实验的情况下设计出最佳的调性或在调性近似下的最省料方案。使我们不再象其它厂家那样依赖个人经验而是依靠严谨周密的科学理论真正做到计算机辅助设计。“技术”也成为了工厂的“技术”而不是个人的“技术”。工厂也不会因为某些掌握关键技术人员的流失而遭受重大损失。而且每年可以节省大量的实验经费；大大缩短产品开发周期。从而使得自主设计代替被动仿制成为可能，为最终“领导”市场潮流打下基础。
从成品验证方面，我们自己的任何产品都有（而且必须有）详细的长度，节数，重量，最大使用负荷以及破坏负荷（暂且这么叫），不同负荷下的弯曲曲线等参数。如果我们所有的产品都有详细的类似上述的产品性能参数，那么当我们将产品连同详细的性能参数交给客户时，立刻会令客户耳目一新，给客户造成极大的震撼！
如果以上几点我们能够作到的话，那么，不出3年，公司的技术基础将会远远超出光威和环球等大企业，从而在技术方面处于绝对领先！
二：关于质量：拿8年前的碳素竿和现在的碳素竿比，差别主要有调性（以前的竿显得粗笨，而且调性差，现在的显得纤细，而且调性好），面漆，颜色搭配，零部件的外观质量上等等。。。个人感觉差别最大（进步最大）在于面漆质量上：现在的竿明显比以前的竿亮，面漆上的瑕疵少，掉漆，起皮，起泡等问题少。仔细想一下：是我们现在采用了新工艺，新原材料还是其它什么原因导致如此？我想，除了工人的操作水平提高以及采用包商标，包防滑等工艺外，最主要的原因在于油漆的质量的提高：其光泽，表面硬度，耐侯性等等。再进一步设想一下：如果8年前我们有人拿着现在水平的竿专门研究，查找差距，并寻找消除差距的办法，那么我们是否只用4年或更短的时间就达到目前的水平？最后再设想一下：现在拿着目前韩国的高水平的竿，逐一比较，寻找差距，再想办法消除差距，那么是否2，3年后我们就可以达到同样的水平？现在同样的产品（素材，配置，一切相同）威海制造大概卖15美圆的话，韩国造大概需要卖30美圆。当然两者之间质量是不会相同的，但如果我们造出了同样的质量，哪怕只卖20美圆，其中3美圆用于提高工人工资，那样我们也可以多获取2美圆的利润。
当然提高产品质量并非一朝一日就可以完成，后面会专门讨论。在此的中心意思是：如果我们能够作出韩国的质量，那么在质量上，我们也处于领先地位。
三：关于管理：这也是众多生产厂家的弱项。主要原因在于生产过程中的随意性太大，加上没有严格的质量检验体系，没有严谨的工艺流程，只靠经验来管理，因而造成管理水平低下。尤其在交货期上，一拖再拖成了司空见惯的现象了。这造成我们很被动：每次客户问“什么时候能交货？”。我们总不能给一个明确的答复，即使各方面落实，明确了交货期，可往往也无法保证！
关于管理，我们有很多工作要做：各道工序的成品率是多少？生产能力是多少？涂UV和涂环氧第一遍，第二遍，第三遍合格率各是多少？拉清漆，镜面漆，黑亮光，透明色漆的合格率各是多少？等等。。。。。。。这些我们都还没有详细的统计。
因面漆问题返修，有活导眼的，该怎样控制；尖子荧光漆加活导眼的，该怎样控制；竿体缠碳丝，贴镭射标的，该怎样防止气泡等等。。。。。。。这些我们都应当有详细的工艺标准。
只有提高生产水平，管理水平，将不确定因素减低到最小，我们才能全盘掌握生产中的一切。交期才有保障。
只有在这些方面处于绝对优势，我们才能大量生产高附加值，高利润的中高档产品，我们才能牢固的站住脚跟，谋求更大发展。因此公司的中期目标因当是这些重点，而配套的发展规划应当围绕这些目标展开，逐步细化，层层落实制订出确实可行的计划来。

作者: admin 时间: 2012-3-3 18:33
调性标准确立后，下一步需要研究怎样达到某种调性，这就需要利用电脑软件来模拟受力条件下的弯曲应变，结合实际测试，来进行辅助设计。这点意义相当重大：随着整体水平的不断提高，以后高碳竿必然会象现在的普通碳一样大量使用，这就意味着开发成本的直线上升。以倒插手竿为例，这是大家公认的高技术含量的开发项目：不仅开发周期长，模具及材料消耗费用极高，而且极难做到好调性和轻重量。在这个项目上光威和环球至今也没能对京光构成威胁。不是缺别的，就是缺技术！所以如果能够通过电脑进行辅助设计，那就不存在什么技术难题了！复合材料广泛应用于航空航天已经近50年了，现在很多飞行器部件都采用碳纤维复合材料，而且他们都是先在电脑上进行设计，然后再开始生产的。这说明利用电脑设计是完全可能的。只不过由于鱼竿制造业整体从业人员文化水平比较低，高科技应用水平也比较低，鱼竿制造又是一个无足轻重的行业，至今还没有人采用罢了。这属于真正的高科技，需要深厚的知识积累，目前公司的人员还没有水平完成这个任务，可以考虑聘请专家来合作开发。这关系着在长远的将来能否在技术上一直保持领先！（光威曾经从日本高薪聘请鱼竿和渔轮设计人员，不知他们在多大程度上提高了光威的设计水平？或者随着他们的离开，除了留下一些图纸外，光威还是象以前一样？这值得我们深思。。。。。。。）
2：对最终销售市场加深了解，使得开发的产品更加适销对路。帮助客户共同把市场做大。
现在渔具市场已经相当成熟，同一种钓竿，在不同的市场从调性，配置，涂妆风格等都有不同的要求。“知己知彼，方能百战百胜”，因此对最终销售市场加深了解就具有相当重要的意义。有很多东西只可意会，不可言传，比方象英国风格的鲤鱼竿，很难用一个“偏软”来形容。我感觉威海的技术员和韩国或日本等领先国家相比，最大的差距就在于对于自己生产的产品了解不够：很多工厂都做飞竿，但恐怕没几个人知道如何用飞竿钓鱼，对于飞竿来说，什么样的调性是好调性。。。。。。。。。。在这样的情况下，而只是拿样竿来模仿，复制，将只能做到“形似而神不似”。很难想象这样的产品会受到欢迎！
如果对于最终销售市场真正了解的很深，那么同客户交流会相当轻松，客户会对工厂留下很深的印象。如果说我们能够比买家更专业，那么我们就可以象DAIWA，SHIMANO那样领导潮流而不是象现在这样追随。任何客户都乐意和我们合作。客户会对于工厂的技术充满信心！
在这方面，我们急需提高，途径有2点：
在和客户接触时向客户讨教以及订阅国外的相关杂志，购买国外的传授钓鱼方法和技巧的光盘，录象带，书籍等等。这点相当重要！！！但这需要外贸部门的大力支持：包括翻译杂志，向客户讨教等等。。。。。。
开发高碳及倒插竿，飞竿等高附加值产品。
未来市场高碳竿必然象现在的普通碳竿一样普及，和普通碳竿相比，高碳竿利润高，但技术含量相对较高，对设备，人员，管理等要求较高。为了以后生产高档产品做技术储备，打好基础，为了获取更大利润，开发高碳及倒插竿，飞竿等高附加值产品势在必行。虽然前期投资较大，但为了以后的发展必须有投入。
产品技术资料更加完备。
要想规范化，科学化，必须借鉴机械加工的思维来制造鱼竿。在产品技术资料方面要大大加强。建立成品和零部件的技术档案。做到任何产品，任何时期，（在生产的任何环节）都有资料可查。对于每批样品和批量定单，每种品种和规格都要拍照存档，以防止象现在这样虽然样品有留样，但满世界也找不到的现象。现在的基础上，增加完成品的重量，最大使用负荷以及破坏负荷等各项参数指标。将技术工作做得更规范化，标准化，信息化，科学化。
5：扩大计算机在技术工作中的应用范围，提高工作效率，减少错误。重点方向在成本核算，涂妆卡的制作方面。
目前的算裁布的小工具已经极大的提高了工作效率，来年希望能抽出时间在成本核算，涂妆卡的制作方面继续开发出一些小工具软件，更大程度的提高工作效率，减少错误。

作者: admin 时间: 2012-3-3 18:33
关于技术工作以后的发展方向和工作重点
经过近1年时间的熟悉和提高，对于目前工厂的几个主要代理客户已经比较了解，开发的产品大部分都得到认可。以后希望达到以下几个目标：
1：钓性方面
~0利用挂重锤测曲线建立各种调性的特征图谱，以此作为设计参考；利用高端电脑软件，来辅助调性设计。最终达到不用实验或尽可能少做实验。能在极短的时间内作出最优设计。
   目前对于钓性的分类和表述还没有一个统一的标准，所有的技术人员都凭手感和自身的经验来衡量和设计。为了科学化和规范化，必须建立一个客观的，科学的标准来界定钓性。这个工作是一个庞大的系统工程，需要进行大量的测绘工作。按照我的构想分以下几个步骤：
      （1）：针对不同的钓重，分别确定几个测试负荷。比方10-30g,采用200g;500g;1000g;1500g等（具体数值待实验确定）。
      （2）：对于所有产品，挂重锤负荷，记录弯曲曲线，并将其作为产品技术参数备案。
      （3）：分析，对比弯曲曲线，根据不同的市场界定各自不同钓重的曲线范围。比如对于鲤鱼竿12’ 2.75lbs，负荷500g时弯曲曲线为A，负荷1500g时弯曲曲线为D，对于法国市场同样的曲线，它们认为是2.5lbs。那么，就分别对待，建立各自的标准。这样经过长期积累，就会得出各主流钓具市场调性的特征图谱，对于以后有针对性的开发打下坚实的基础。
      （4）：分析曲线，查找规律，找出布层，模具直径，模具锥度变化对于曲线的影响，并总结出规律作为设计指导。对于所有的产品，挂重锤负荷，记录弯曲曲线，并将其作为产品技术参数备案。
预计前3步需要耗时大概2年到3年，第4步大概需要耗时大概1年到2年。

6：协助质检部门制订详细的全面的检验标准。
目前，制约鱼竿生产企业质量提高的一个重要因素就是没有一个明确，科学的质量标准。搞机加工的都深有体会：机加工各道工序都有严格的标准，只有严格按照标准加工，才能做出合格零件，才能出合格产品。而鱼竿生产人工因素太多，随意性太大。当然鱼竿生产有它自己的特点，不能全部照搬机加工。但鉴于鱼竿生产职工素质普遍偏低，鱼竿生产涉及到复合材料，化工等多行业，因此针对每个环节制订科学，严谨，确实可行的质检标准，并且真正贯彻落实到每个人，贯彻落实到生产工艺的每个环节上去，是提高生产水平，强化产品质量的先决条件！只有把这点做好了，才能说我们有可能做出好的产品，才能说我们的质量有保障。
其实目前我们并不缺少检验标准，但由检验标准没有和工艺流程结合，使得它形同虚设：等发泡粘到竿体上才发现竿体来错了，才发现发泡长短不对，如果有时间，赶快重新做，如果时间来不及，只好将就，凑合。配件入库要求抽检，但真正有几次能够做到严格按照要求抽检？
对于油漆，商标等配件我们还缺乏详细和全面的检验标准。我强烈反对为了节省成本不断的实验廉价配件，尤其是油漆：很多人简单的通过拉两支竿对比光泽，摩擦两下就轻易的下结论“xxx漆和xxx漆差不多，可以用”。这样做相当草率，同时也埋下了质量隐患：衡量油漆的质量标准有很多项：表面附着力，光泽度，硬度，抗弯曲性，抗冲击性，耐酸碱度；耐盐雾；耐侯性，抗老化等等很多指标。所以说简单的通过拉两支竿进行外观对比根本说明不了任何问题！！！如果你上成品库，找出以前的内销碳竿，随便拿出几支就可看到表面有大量起皮，白泡。我们的产品不是摆在那里欣赏的，是要拿来用的，会遭遇各种恶劣气候环境，会到处磕碰，摩擦。因此我们必须要考虑的远一些。
因为油漆在表面，它的质量直接关系到产品的外观，所以要特别注意。我建议应当建立起详尽的检测方法，通过各项指标的全面检测，考察综合性能，然后再决定使用与否，什么漆用在什么竿上面。并且将我们目前使用的所有厂家的油漆进行全面测试，建立档案。等再订油漆时，再做测试，和以往的数据比较。这样可以对于供货厂家形成有效约束。否则象现在这样，我们单方面承担了这些厂家质量波动所带来的风险和损失。（因为很多油漆的质量问题从外观是看不出来的）
针对导眼，轮座，尾件，发泡等也应当指定详细的检验标准。因为在价格不断下降的压力下，很多配件厂家都开始偷工减料，以次充好。比如665#计划的重型金属轮座，现在的管壁，端头都比以前的小，但这是厂家私自更改的，我们并不知情，这样造成了EVA比轮座粗很多，极不美观。如果在轮座卡脚处偷工减料，尺寸不够，就有可能造成无法安装摇轮的严重后果。因为配件厂家并不直接面对最终用户，他们也不了解各种鱼竿的使用方法。如果鱼竿制造厂家不严格要求，在侥幸心理的作用下，他们会不断地偷工减料！最终受害者还是我们。
针对预浸料，同样道理，进行严格的检验也是很有必要的：从含胶量，从厚度，从纤维密度，树脂颜色等等方面都应当制订标准。并严格执行。
针对具体实情，可能在执行时有一定难度，但我们应当清醒认识到：我们必须和自己过意不去，尽最大可能严格按照标准执行，我们才能保证质量稳步提高，将来才有可能超越对手。因为如果一个工厂长期干高档竿，时间长了，工人都熟悉高档竿的质量要求和工艺特点。自然产品质量就上去了。但如果长期干低档竿，质量水平上升到一定水平就很难再提升了！我们可以仔细回顾一下，公司从批量干碳素竿到现在的这些年中，我们的产品档次是否逐年提升？
设计，制作专用检测设备，来进行零配件和成品性能的检测，建立各种鱼竿的极限参数数据库
检验标准建立和完善后，相应的检测设备必须要跟上。因此必须要购买各种专业检测设备，没有合适的，要自行设计，制造。这样才能将检测过程中的人为因素降低到最小，才能保障我们的零部件质量稳定，从而为总体质量提高打好牢固的基础。
目前，一支鱼竿设计或仿制出来后，首先没有标准来界定它的极限参数（最大使用负荷，破坏负荷，使用寿命等），同时几乎所有的工厂也没有做实验来测试这些参数。因而是一片空白。如果想在技术上领先对手，我想必须做好这些工作。同时获得的技术参数可以为以后的设计提供重要参考。
可以想象，当客户亲眼完整的看到我们从原材料到零部件到成品近10道或20道专业，科学的检验流程后。对他们会造成多大的震撼！这时，他们对我们的产品质量将不再有任何怀疑！
继续提高样品质量，制订先进周密的制作工艺，为批量生产提供宝贵经验。
从新年开始，样品质量的目标应当瞄准韩国高档竿，甚至日本高档竿！通过近1年的生产实践，以及同行业的比较及客户反馈的信息，我们应当认识到：样品的综合质量极其重要！包括涂妆，配件，面漆，及其它细节等等。现在客户可供选择的厂家太多太多，因而“第一印象”相当重要。能够凭“第一印象”打动客户，可以说已经成功了一半！这是一个经营策略问题，应当引起足够重视。
要想做出高质量产品，必须从以下几个方面着手：
从各方面逐一比较我们同高水平之间的差距，分析原因，找到改进办法。针对重点，要不断的建立技术攻关课题，并总结经验，改进生产工艺。比如电镀漆和镜面漆以及黑亮光，很难保证完成品的表面高质量，可以专门建立一个课题，仔细研究在现有的工艺条件下，表面是如何从刚拉完漆的高质量逐步变成低质量的。找出影响质量的关键步骤，制订出科学的新工艺。
从国外样本，客户来样等各种途径学习高档产品的做工特点，并将其应用到产品设计中去。包括配件的形状和尺寸。比如紧固圈和轮座配合，紧固圈外径尺寸小多少最美观，各种产品在不同的市场其发泡形状有何特点？导眼缠线，缠平点多长合适等等。。。。。。
3：对工人不断提高要求，不断地展示高档竿的样品，让他们认识到是高档竿什么样的做工，怎样高档的，什么是差距。要制订新工艺，新规程，改掉不良操作习惯。
通过奖金，加薪等物质奖励和其他精神奖励办法来调动工人的积极性，从而自觉提高产品质量意识。
因为再好的计划和工艺最终还是靠人来执行，想要高质量，必须工人的积极参与和配合。只有从中获得好处，尝到甜头，才能调动积极性。要想办法让他们从被动接受者转变为积极参与者，从“要我改进”变成“我要改进”，充分挖掘和开发他们的潜力。
5：严把质量检验关，对零配件，素材等一切原辅料进行100%检验，保证只有合格品才进入下道工序。
搜集和整理各种涂妆效果，制作样本，以供客户选择。
现在，鱼竿的涂妆越来越重要，俗话说：“货卖一张皮”一个好的涂妆很容易让人感兴趣，吸引注意力。甚至很多玻璃钢长30竿都采用电镀，镭射标。。。。。。我们应当紧跟潮流。其实，涂妆也是产品综合质量的一部分。在这方面，我们还很欠缺，我们还没有一个专业的涂妆设计人员，还不能为客户提供有益参考。
因此，来年首先第一步：收集和整理现有的资源，进行各种搭配，制作小样，登记造册。将来客户谈判，设计涂装时，有大量花样可供选择。
第二步：找一个有美工基础的专业设计人员，负责鱼竿的外观涂妆，商标，包装等设计工作。国外的客户绝大部分都聘请专业美工来进行外观设计，因而具有很高的水准。值得我们借鉴。

作者: admin 时间: 2012-3-3 18:34
关于职工的再学习和再教育
目前科技日新月异，本行业的技术水平也不但提高，所以员工必须紧跟技术发展的步伐，不但地学习和研究新知识，新工艺，通过自身的提高来带动全厂水平的提高。可以想象，如果全体职工不再学习新知识，不再提高自身的业务水平，只是满足于现状，那么势必会被激烈的竞争所淘汰！
但是，该如何学习，从何入手呢？根据鱼竿的工艺特点，感觉需要从以下几点入手：
素材制作 ----- 学习复合材料的制作，工艺以及质量控制。
2：底/面漆涂妆 ----- 学习涂料（精细化工）的原理，工艺以及质量控制。这点是目前工厂的弱项，很多质量问题出现在这些方面。面对众多的质量问题，我们显得束手无策，只能一次接一次的不断返修。因为我们没有掌握这方面专业知识的人才；因为我们没有相关有效的检测设备和实验仪器。
3：生产制造工艺----- 学习和研究国外同行的先进技术。每当我们看到国外高档次样品时，总会情不自禁感叹：做的真好！无论从面漆，缠线，粘接，商标各方面都挑不出毛病。但是为什么我们做不出这样的产品？我们刚拉完的竿体一点也不比国外的差，如果你拿国外的样品逼着我们的缠线，光固做出一样的质量，我们也可以达到。。。。。。但是为什么总体却相差很远呢？我想除了质量控制，工人技术水平之外，很大程度上和制造工艺有关系。我们有谁做过调查：从面漆拉完到成品之间哪道工序对表面质量影响最大？通过怎样的控制能够使得完成品的表面能和国外样品一样？对于其它部位也同样如此。我们是否应当坐下来召集有关人员仔细讨论怎样才能达到国外的水平？
学习过程包括理论学习和实践检验两部分。我个人建议：
针对理论学习可以采取如下措施：
      （1）：订阅相关的报刊，杂志，使大家及时了解和掌握相关的新知识，为大家的理论储备打好基础。根据我了解的情况，推荐如下：
《复合材料学报》；《玻璃钢/复合材料》《材料》；《印刷》
      （2）：不定期请专家，学者到厂讲授理论知识。
比方素材方面，可以请专家讲解复合材料的原理，工艺，及质量控制；底/面漆涂妆方面可以请专家讲解油漆的分类，用途及不同油漆之间的反应等；商标方面可以讲解印刷工艺及注意事项等；外观设计方面可以讲解色彩，视觉效果等等。
针对实践学习可以采取如下措施：
      （1）：根据生产过程中出现的质量问题，查找原因，提出解决办法并通过具体实践来验证。
比方贴标，拉罩光漆在烘干后出现很多气泡是经常出现的质量问题，针对不同厂家的油漆和商标应当做交叉实验，并分析各个环节的问题。对于找不到原因，无法解决的，可以考虑请专业技术人员来解决。
      （2）：通过实验来验证理论知识，并总结工艺，改进质量。
因当定期或不定期开展座谈会或讨论会，就生产中碰到的问题，已经解决的，原因何在，怎样解决的；还没有解决的，是什么情况，大家讨论该如何解决，并做新的实验来验证新方法的合理性。
最最重要的一点是要总结，归纳并行成文字性的东西，行成手册。类似于机械行业的《车工手册》，《刨工手册》之类。这些《手册》是企业的无价之宝，是广大员工智慧和劳动的结晶。同时它又是员工专业技能培训和考核的标准，是企业质量管理体系的基础。设想一下：如果各道工序的操作者都象车工车活一样严格按照《手册》操作，那么鱼竿制造的随意性和不稳定性将大大降低！我们的质量大幅提高及保持稳定才有保障。
关于选拔和培养人才，招聘人才
要想完成上述目标必须有一个高素质的员工队伍，各部门必须有能担当重任的“核心领军”人物。因此人才的选拔和培养必须走在前面。“十年树木，百年树人”这是一个长期的发展规划。所有的竞争归根到底最终还是“人才”的竞争，善于用人，能充分调动员工积极性，并能使之形成企业文化的企业才能长盛不衰。
但鱼竿行业普遍文化水平较低，需要我们加大员工培训的力度，从中选拔和培养。另外，还应当考虑招收大，中专毕业生扩充到管理队伍中，以提高整体素质。
针对油漆，商标等方面，出问题较多，而我们又缺乏相关专业知识去解决，可以考虑招收化工专业的毕业生，利用其专业知识来服务于生产。
只有公司从上到下整体形成“尊重知识”， “尊重人才”的氛围，为他们提供发展空间，才能吸引人才，才能留住人才
结束语
就象开头提到的：我想尽自己最大可能做到最好。我希望能不断的接触和开发高档产品，超过韩国，赶上日本！但只有工厂做能出高档次产品才会不断地吸引高档次的客户。希望能认真考虑我的建议。

作者: 坏人一个 时间: 2012-3-17 14:52
楼主辛苦了

作者: 城市山人 时间: 2012-3-29 14:18
学习了

作者: owlox 时间: 2012-4-13 22:43
国货自强！

作者: 最无聊 时间: 2012-5-25 08:21
{:soso_e179:} 支持国货

作者: johnyjwang 时间: 2015-7-9 16:11

admin 发表于 2012-3-3 18:34 # P/ X) F e. y" n. i7 w
关于职工的再学习和再教育
4 X1 R4 D$ ?: _; k目前科技日新月异，本行业的技术水平也不但提高，所以员工必须紧跟技术发展的步 ...

上来看看，多多学习一下。

欢迎光临海钓人网 (http://douy520.shop/)